脱硫设备运行不稳？三大关键因素决定脱硫效率

在火电、钢铁、化工及建材等行业，脱硫设备是实现烟气达标排放的核心环保设施。然而，不少企业反馈，即便安装了脱硫设备，仍面临脱硫效率波动、石膏品质差、系统堵塞或腐蚀严重等问题。这些问题往往并非设备本身缺陷，而是源于对脱硫设备石灰石粒径控制要求、不同工况下pH值调节策略以及浆液循环泵选型与维护要点的理解不足。作为环保合规的关键环节，脱硫设备的稳定运行直接关系到排放数据与运营成本。本文将从工艺参数、设备配置到运维管理，系统解析影响脱硫系统效能的核心因素。

脱硫设备石灰石粒径控制要求：影响反应速率的关键

石灰石作为湿法脱硫的主要吸收剂，其粒径分布直接影响溶解速度与钙利用率。理想粒径应控制在250目（63μm）通过率≥90%，过粗则反应不充分，导致脱硫效率下降；过细则增加磨机能耗且易造成浆液沉降困难。部分企业为降低成本使用粗颗粒石灰石，结果Ca/S摩尔比被迫提高至1.2以上，不仅浪费原料，还增加石膏脱水难度。（某热电厂调整石灰石细度后，脱硫效率从88%提升至96%，年节省药剂成本超70万元）

不同工况下pH值调节策略：平衡效率与结垢风险

吸收塔浆液pH值通常维持在5.2–5.8之间。高负荷时可适当提高pH以增强SO₂吸收，但超过6.0易导致亚硫酸钙析出，形成硬垢堵塞喷淋层；低负荷时若pH过低，则脱硫率不足。智能控制系统应根据入口SO₂浓度、烟气流量实时调节石灰石浆液供给量，避免“一刀切”加药。（行业监测显示：采用动态pH调控的系统，结垢发生率降低55%，石膏含水率稳定在10%以下）

浆液循环泵选型与维护要点：保障长期稳定运行

循环泵是脱硫系统能耗更高的设备之一，占总电耗60%以上。选型时需考虑扬程、流量及浆液含固量（通常10%–15%），叶轮应采用高铬合金或橡胶内衬以抵抗冲刷腐蚀。运行中需定期检查机械密封泄漏量（标准≤5mL/h）和振动值（≤4.5mm/s），避免因磨损导致效率下降。建议每运行8000小时进行一次解体检修。（某钢铁厂因未及时更换磨损叶轮，泵效下降22%，年增电费约35万元）

副产物处理与系统协同优化

脱硫石膏若未及时脱水，会反溶生成亚硫酸盐，抑制主反应。真空皮带脱水机滤布孔径应匹配石膏晶体尺寸（通常10–50μm），并定期清洗以防堵塞。此外，氧化风量需满足理论值的110%–120%，确保亚硫酸钙完全转化为硫酸钙，提升石膏品质。（某水泥窑协同处置项目通过优化氧化风系统，石膏纯度达93%，成功实现资源化利用）

真正高效的脱硫设备，不是简单堆砌硬件，而是实现药剂、工艺与设备的精准协同。通过科学控制原料参数、动态调节运行工况并强化关键设备维护，才能让脱硫系统在满足超低排放的同时，兼顾经济性与可靠性。