当静电除尘器出现“电压拉不上去、电流乱跳、烟囱目测发黑”时,生产部门往往把锅甩给高压电源,维修人员又怀疑是极板变形。其实,静电除尘器的运行状态是“电源—极配—烟气”三者耦合的结果,任何一环掉链子都会让效率跌到90%以下。下面把现场最常见的五类故障拆开讲,帮助你在下一次计划停炉前,把静电除尘器的火花率压到每分钟5次以内,同时让粉尘排放稳定在10 mg/m³以下。
一次电压低:先查回路,再查极距
高压电缆受潮
35 kV硅橡胶电缆若护套破损,潮气进入后泄露电流可增至1.2 mA,触发电源恒流保护,一次电压瞬间掉到20 kV。
阻尼电阻烧断
阻值由100 Ω变为开路,二次侧波形畸变,电压表看似正常,实则电场内部能量不足,电流仅升到0.3 A就回滞。
同极距缩小
极板振打杆脱焊后外移12 mm,异极距由400 mm缩到388 mm,击穿电压理论下降3%,现场实测一次电压由55 kV掉到46 kV。
(数据:2024年某热电厂更换受潮电缆后,一次电压由48 kV升到62 kV,火花率由28次/min降到4次/min)
二次电流小:极板积灰与电源限流
积灰厚度>5 mm
粉尘比电阻10¹¹ Ω·cm时,极板面粉尘层压降约2 kV,电流被反向电场削弱30%。
电源限流点设置过低
把0.8 A错设为0.4 A,导致电场无法进入闪络区,效率曲线停留在85%。
振打周期错位
顶部振打若间隔>90 min,极线包裹灰鞘,有效放电半径由0.5 mm增到3 mm,起晕电压升高15%。
(数据:调整振打周期为45 min后,二次电流由0.35 A升至0.72 A,总排放浓度由28 mg/m³降到11 mg/m³)
火花率过高:三步定位“闪络点”
目测法
停炉进入箱体内,用强光手电沿气流方向扫,若极板出现白色点蚀即为火花击穿轨迹。
停电法
单室隔离后二次电压可升高8 kV,证明故障点就在该室;若仍闪络,需检查进口气流分布板是否局部磨损。
红外测温
火花瞬间温度>600 ℃,用红外热像仪可在5 m外捕捉到热点,定位精度±10 cm。
(数据:2025年某水泥窑用红外法在30 min内锁定3处极线偏斜,校正后火花率由42次/min降到6次/min)
极板极线机械故障:变形与疲劳
极板“S”形变形
当烟气温度>200 ℃且振打加速度>120 g时,极板屈服强度下降25%,运行6个月后中部外凸8 mm,局部异极距缩小至360 mm,击穿电压下降12%。
极线断裂
芒刺线直径磨损到0.2 mm后,电流密度集中,局部温度飙升,导致在焊缝处疲劳断裂;断线搭在极板上形成金属短路,二次电压瞬间归零。
振打锤脱落
锤头质量误差±5%就会改变振打能量,掉锤后对应极板清灰效率下降70%,灰层增厚又反向抑制电流。
(数据:更换掉锤并做动平衡后,极板平均灰厚由4.2 mm降到1.1 mm,运行阻力下降180 Pa)
排放超标:除了效率,更要看“二次扬尘”
振打时机错位
若振打设在锅炉减负荷段,烟气流速降到0.8 m/s,二次扬尘量减少50%;反之负荷高峰振打,出口浓度瞬时飙升40 mg/m³。
灰斗料位高
料位>80%,涡流会把已捕集粉尘重新卷入电场,实测出口浓度由9 mg/m³升到19 mg/m³。
气流分布不均
进口速度偏差>15%,电场前半部过载,后半部空载,总效率曲线出现“马鞍形”下跌。用CFD模拟调整多孔板开孔率,可把速度相对均方根误差降到0.2。
(数据:2024年某钢厂通过调整振打时段+降低灰斗料位,全年小时均值超标次数由56次降到3次)
运维清单:把故障写进“巡检表”
每日:记录一次电压、二次电流、火花率,发现偏差>10%立即做单室隔离试验。
每周:红外测温抽检20%极线,热点>80 ℃即登记跟踪。
每月:检查振打锤磨损量,销轴直径<12 mm需更换;清理高压瓷瓶表面灰痕,防止爬电。
每年:做极距全扫描,异极距误差>±5 mm需机械校正;校验电源限流、闪络斜率,确保与出厂曲线偏差<3%。
(数据:连续3年执行以上清单的某600 MW机组,极线年断裂率由2.1‰降到0.3‰,非停次数为零)
常见误区速查
火花少=效率高——实际火花率0次往往意味着电场未进入闪络区,效率曲线反而低5%。
盲目提高振打频率——每点振打>3次/min会加速极板疲劳,寿命缩短30%。
只换电源不换极配——电源升级后若极板变形依旧,效率提升<2%,投资回收遥遥无期。
静电除尘器像一支“高压管弦乐队”,电源、极配、烟气、清灰四声部必须同步。把一次电压低、二次电流小、火花率高、机械变形、二次扬尘这五个常见故障做成“症状-原因-对策”速查表,再嵌入每日巡检,就能让静电除尘器在下一个检修周期前,稳定跑出99.2%的集尘效率,同时把排放浓度牢牢锁在10 mg/m³以下。